盐雾试验是评估材料及产品耐腐蚀性能的核心测试方法，通过人工模拟海洋或工业含盐环境，加速腐蚀过程以验证产品的长期可靠性。本文基于国际标准、试验原理及行业应用，系统解析盐雾试验的技术架构、实施流程与发展趋势。
一、盐雾试验技术架构
1. 核心定义与分类
盐雾试验分为天然环境暴露试验与人工模拟试验两大类，后者可进一步细分为：
中性盐雾试验（NSS）：采用5%氯化钠溶液（pH 6.5-7.2），试验温度35℃，适用于金属镀层、汽车零部件等基础腐蚀评估（引用）。
醋酸盐雾试验（ASS）：在NSS基础上添加醋酸调节pH至3.1-3.3，腐蚀速率提升50%-80%，用于铜镍铬复合镀层测试（引用）。
铜盐加速醋酸盐雾试验（CASS）：添加0.26g/L氯化铜，温度升至50℃，腐蚀效率较NSS提高8倍，适用于不锈钢、铝合金等高耐蚀材料（引用）。
交变盐雾试验：结合盐雾、湿热、干燥等多环境循环，模拟真实海洋气候，用于船舶装备及电子元件验证（引用）。
2. 试验原理与关键参数
腐蚀机理：盐雾中的Cl⁻穿透材料表面氧化膜，引发电化学反应（Fe→Fe²⁺+2e⁻），形成FeCl₂并进一步水解为Fe(OH)₂和HCl，加速金属腐蚀（引用）。
设备参数：
盐雾箱温度控制精度±1℃，喷雾量1.0-2.0mL/(80cm²·h)（引用）。
溶液浓度误差≤±0.1%，pH值监测频率每小时1次（引用）。
二、核心试验流程与标准
1. 试验实施步骤
样品预处理：清洁表面油脂并干燥，涂层样品需划痕处理（划痕深度至基材）（引用）。
设备校准：确保盐雾沉降量均匀（收集器每小时测量1次，偏差≤±0.3mL/h）（引用）。
喷雾周期：
连续喷雾：适用于NSS/ASS，每24小时检查腐蚀情况（引用）。
循环喷雾：如8小时盐雾+16小时湿热（温度40℃/湿度95%），模拟昼夜交替环境（引用）。
结果评估：
腐蚀面积计算：采用网格法或图像分析软件（误差≤5%）（引用）。
等级划分：依据ISO 107699标准，1级（腐蚀面积<0.1%）至10级（腐蚀面积>50%）（引用）。
2. 主要国际与标准
ISO 9227：规定NSS、ASS、CASS试验条件及评价方法（引用）。
ASTM B117：要求试验箱温度35±2℃，盐雾沉降率1-3mL/(80cm²·h)（引用）。
GB/T 10125：中国标准，细化腐蚀产物清除方法与判定流程（引用）。
三、行业应用与典型案例
1. 汽车工业
车身防腐测试：钣金件经720小时NSS试验后，腐蚀面积需<1%（引用）。
制动系统验证：铸铁刹车盘经CASS试验48小时，表面不得出现红锈（引用）。
2. 电子电工领域
PCB板耐蚀性：铜箔经ASS试验96小时，电阻变化率≤5%（引用）。
连接器密封测试：交变盐雾试验（盐雾2小时+干燥4小时循环）30周期后，绝缘电阻≥100MΩ（引用）。
3. 航空航天与海洋工程
飞机紧固件：钛合金螺栓经2000小时NSS试验，抗拉强度衰减≤3%（引用）。
船舶涂层评估：环氧底漆经CASS试验240小时，附着力保持≥8MPa（引用）。
四、技术瓶颈与发展趋势
1. 当前技术瓶颈
试验周期长：传统NSS需数百至数千小时，时间成本高（引用）。
多因素耦合模拟不足：真实环境中盐雾常与紫外线、机械应力协同作用，现有设备难以复现（引用）。
2. 未来创新方向
智能化监测：
植入电化学传感器实时监测腐蚀速率，数据误差≤2%（引用）。
AI算法预测腐蚀趋势，试验周期缩短30%（引用）。
复合环境模拟技术：
盐雾+紫外老化+振动三综合试验箱，模拟海洋气候与机械疲劳（引用）。
加速试验方法：
高压盐雾（3-5倍大气压）使腐蚀速率提升5倍（引用）。
结论
盐雾试验正从单一环境模拟向多物理场耦合测试升级。预计到2030年，智能化盐雾设备将实现腐蚀速率预测精度≥95%，试验成本降低40%。该技术将成为新能源汽车、深海装备等领域突破腐蚀防护难题的核心支撑。
